製品の性能と品質は、多くの場合、その設計に大きく関係しています。スライサーの設計に無理な問題がある場合、後の使用時に故障につながる可能性があり、ユーザーに不便をもたらします。では、いわゆる無理な設計の主な側面は何でしょうか。詳細を見てみましょう。
1：設計段階で、弊社のスライサーに設定されている検査穴のカバープレートの厚さが十分でなかったため、ボルトで締め付けた後に変形しやすく、接合面が不均一になり、接触ギャップからオイルが漏れることもあります。
2：本体にリターンオイルタンクがありません。リターンオイルタンクがない場合、軸シール、エンドカバー、ジョイント面などの位置に潤滑油が集まりやすく、圧力差の作用により、いくつかの隙間から漏れてしまいます。
3：潤滑油を過剰に注入した場合、スライサーが正常に作動している場合でも、油溜まりがひどくかき混ぜられ、潤滑油が機械のいたるところに飛び散ります。また、油の量が特に多い場合は、漏れにつながることもあります。4番目のケースは、軸シール構造の設計が不合理なことです。たとえば、初期の頃は、オイル溝とフェルトリングタイプの軸シール構造が主に使用されていたため、組み立て工程で圧縮変形の問題が発生しやすかったです。
4：メンテナンス方法が不合理で、スライサーに異常がある場合は、タイムリーにメンテナンスを行う必要があります。接合面の汚れの除去が不十分、シーラントの選択が不適切、シールの逆取り付けなどの問題がある場合、オイル漏れが発生する可能性もあります。
切断機も当社の主力製品の一つで、設計においては問題の多くの側面を考慮し、スライサーの設計が優れた性能を持ち、その後の使用時に故障の可能性が比較的低いことを確保するよう努めています。そうでなければ、ミクロトームの性能に重大な影響を及ぼします。
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